小弟做过A和G两间公司的机构，都是客户端
SQE是我的朋友
A的时候驻厂中国，后来参与过总部前端设计
G的时候一直都是做最前段，但也顾到量产
看过一间历史悠久的硬件公司，要求文件和做事超多超细完整的系统，什么事情都有专人
也看过一间跨进硬件制造的软件网络公司，什么文件都没有只靠ODM debug
后来受不了ODM每次都乱讲(XD) 慢慢自己建立起文件和制度
分享一下好朋友SQE/SDE的生活
1. SQE跟MDE/MQE (Supplier quality engineer/manufacturing design engineer..)
其实很多是同一个team，有时候只是交办的工作不同，前端后端差异
(所以如果应征的时候跟你说工作不一样，其实做到后面是一样的)
就像是机构也有人做架构，有人做设计，有人开模具，有人顾产线组装，都叫机构
2. SQE因为需要专业，都会希望找专门科系，大公司钱多，找的人学历高也很正常
但也是有在业界做很久，供应商转来的，学历不重要。
所以学经历没什么特别趋势
3. 公司越大分得越细
像是我以前有参与A公司一个机壳的案子，
生产端，FATP工厂端，制程，原料，后处理，只要是不同工厂，就会有不同的SQE
双面胶，胶水，玻璃原材，玻璃切割....有专门的SQE就不意外了
4. SQE基本上算是品保的体系，某种程度跟采购比较接近
除了顾产线还要audit厂商，追踪良率，帮厂商生产打分数
5. SQE当然也有赛的时候，因为要确保材料品质
两家厂商有一家出问题，
有的时候连RD都不知道为什么某供应商的材料哪里不好
这时候就是从原材，参数，尺寸全部去盘查，需要细心和经验
我以前有个SQE同事，因为某厂商机壳天线性能比较差，一个周末量了上百个尺寸，
每个尺寸32 pcs，在旁边一片一片看，只是要抓出不同的尺寸。
当然也有两手一摊的SDE，叫PD/RD告诉你要量哪些尺寸，怎么量，规格是什么才动作的
这就看公司风气。
如果是A公司，各部门大老板一定是把一线逼到极限，最好SQE能抓出RD不知道的细节
不太可能等别部门给意见才动作
6. 有人说为什么大公司都要供应商做一堆文件
没有人会某天醒来，要供应商做一堆文件
基本上都是以前出过包，踩过雷，才会需要做那些文件
也是品质管理最基本的一个条件
客户要不要看是一回事，
供应商做文件才至少有动力去做细节
A公司文件以及供应商管理audit就很严格，
当然出问题的时候也比较有资料有系统能解决，查某些文件就知道问题了
如果出包，问题点没有文件管理，RD会被酸爆
如果问题点有文件管理，老板就会发现RD很有经验，觉得放心
所以RD/品保体系，基本上在开发阶段就会尽量的把所有可能想到的问题
都用文件管理
包括图面，产品规格，测试条件，测试频率，制造参数....
早年我加入G的时候，还在从ODM转成OEM，很多文件都没有
都是厂商做图面
文件少，厂商当然快乐，但是出问题的时候根本不知道是哪里出问题，
厂商又不一定会给正确的图纸或分析
现场都能乱改的情况下，事情会从糟糕变成难以想像
不是每个供应商都跟各位公司一样，专业，用心，帮客户解决问题
大部分的供应商，怕赔钱，怕客人挖know-how，怕客人转单
一旦出问题，先问客人能不能放规格
先问客人说"我觉得这个也不是重要尺寸吧"
先问客人"别家客户都没要求啊"
先问客人"是你们设计有问题"
先问客人"如果这也要管理，那我们要加钱"
然后现场去偷改，想办法不要让客户知道问题是什么，隐藏真正良率，
或是用治标方法过关
到底真相是怎样？只有从文件记录或者是现场坐在工厂慢慢抓出问题
事后检讨，客户的大老板(也就是我老板的老板)就会要求检讨报告
大多数就是"那在开发阶段就先搜集资料确认没问题"
这就是一堆学长姊文件的由来
不过时间久了，大家靠北说工作量很大，看不完这些东西
然后大老板记性有限，就会说"你们就不要管这么细嘛，让供应商管理"
"每天都跟我说要加head count，真的有这么多事情做吗？"
然后就放给供应商，然后再出包，如此循环下去....%@#&$%#
SQE团队就是要把关这个部分，把供应商管理得好好的
兼具管理效率以及品质(各种品质方法)
这样量放大之后才有办法维持供应商品质的稳定
系统代工厂的我就不太清楚了
以客户端来看，大部分就是写8D报告给客户review吧
好的SQE做事细心，处理事情有条理
担任过RD更好，才知道道理在哪里，能主动发现问题点，或者是确保关键的品质没有跑掉
不好的SQE，每天抱怨检查那么多，也找不出问题原因
用处就不大了