特斯拉正取得技术突破，可能会改变其电动车制造方式
原文连结：https://bit.ly/48nNtha
原文内容：
特斯拉结合了一系列创新，取得了技术突破，可能会改变其电动车制造方式，并帮助马斯
克实现将生产成本减半的目标。该公司率先使用6,000至9,000吨的大型压力机，通过
Giga Casting铸造制程以模具化制造Model Y的前后结构，从而大幅削减了生产成本，让
竞争对手难以追赶。
透过这一创新，特斯拉将使其能够将电动车的几乎所有复杂的车身底部压铸一体成形，而
不是传统汽车中的约400个零组件的方式。这是马斯克计划在未来十年生产数千万辆更便
宜的电动车并仍然获利的关键。
一般来说，传统汽车可能需要三到四年的时间设计和制造一辆新车，如果特斯拉能够使用
这一创新方式，则可缩短至在18至24个月内。
透过一个大型框架，将前端和后端与装有电池的中间底部结合在一起，即可用于低成本的
特斯拉小型电动车。特斯拉计划在本世纪中期推出零售价格为25,000 美元的电动车，也
期望透过这款电动车让内燃机汽车走入历史。
特斯拉要取得的突破中心关键在于如何设计和测试如此大部件的巨型模具以进入大规模生
产，以及如何铸件将带有内部钢骨的空心次车架构，以减轻重量并提高耐撞性。这两种汽
车制造的创新均由英国、德国、日本和美国的设计和铸造专家开发，并涉及3D打印和工业
硅砂。
到目前为止，汽车制造商一直回避铸造更大的结构，因为存在“GigaCast困境”，也就是
创造模具来制造1.5平方公尺或更大的零组件，虽然可以提高效率，但成本昂贵，并带来
无数风险。
一位铸造专家表示，一旦制作出大型金属测试模具，设计过程中的机械加工调整一次可能
会花费10万美元，或者完全重做模具可能会花费150万美元。另外有专家表示，大型金属
模具的整个设计过程通常需要花费约400万美元。
尤其是因为从噪音和振动、装配和表面处理、人体工程学和耐撞性的角度来看，大型模具
设计可能需要六次甚至更多的调整才能实现完美境界。
为了克服这些障碍，特斯拉求助于使用3D打印机用工业砂制作测试模具的公司。 使用数
位设计文件，称为黏着剂喷射的打印机将液体黏着剂沉积到薄薄的沙层上，并逐渐逐层建
构可以压铸熔融合金的模具。根据得知，砂型铸造的设计验证过程的成本是最低的，仅为
金属雏型的3%。而且使用砂型铸造的设计验证周期仅需两到三个月，而金属模具雏型则需
要六个月到一年。
最后，特斯拉仍要找到特殊合金、微调熔融合金冷却过程以及生产后热处理来满足耐撞性
和其他属性标准，这仍需要时间。
总之，特斯拉想透过创新技术方式彻底改变汽车制造，成为永久电动车之王，以摆脱其他
国家追赶的纠缠。
心得/说明：(30字以上)
特斯拉的创新技术，也为其他汽车制造商提供了新的思路。传统汽车制造商一直面临着生
产成本上升和竞争加剧的压力。特斯拉的创新技术，为他们提供了一种降低成本、提高效
率的新方法。