文长
小弟是从汽车制造业跳到电子业的。
转电子业两年多，就职笔电代工大厂目前做AR相关，以下是我的一些经历，想知道是否电子业开发流程都是这样。
这两年参与了同一个客户的三个案子。
这三个案子无一例外，EVT直接开模，或者说我认为是EVT（客人说是NPI我也觉得很奇怪，完全没有要量产的意思也可以叫NPI?)。
三个案子都是同样的状况，客人根本不知道设计可不可行，机构、EE、软件都没试过，模具开完、板子打完直接试产500-1000 套。
三个案子是一个系列，试产到一半就开下一个案子，如果是改动缺点承接上一个案子的优点也就算了，是全部大改基本上没有继承什么东西，模具全部重开。
因为时程紧凑，模具顶多修到T3，修不进去的尺寸全部特采，试产就在一堆零件尺寸根本没做进去的情况下进行，过程遇到的设计/来料缺陷客人只会问你“可不可以靠制程克服?”，然后又是2-3周的DOE看怎么克服，试产就在在一堆垃圾零件跟根本不可能量产的制程手法下结束。也不知道能验证什么东西，Garbage in, garbage out.
这样的过程对我来说非常累，生产治具根本不知道怎么设计，来料每次都是未知数，这次治具修好下次来的料变异又要再修在验证。针对生产治具客人还要求一堆验证一堆生产文件，EVT当PVT在做。最有趣的是没有DFMEA却要我们出PFMEA。
在我看来，客人就是用大量的资源做EVT。
但这有什么好处，为什么不好好的用mock-up做EVT，先确保设计可行，再来开模做小量？耗费人力、物力、时间不知道换来来什么。
电子业都这样吗？还是我来到奇葩公司遇到奇葩客人了？

你的客户特别奇怪至少PC没人这样做的，前面的设计跟mockup验证花的时间才是最长的，开模后的验证时间反而比较短。

你的客户特别奇怪至少PC没人这样做的，前面的设计跟mockup验证花的时间才是最长的，开模后的验证时间反而比较短。

大部分非汽车业的都是这种畸形四不像，要那些报告也是内部交差了事要怎么做也不清楚我是指APQP的精神最后得标的厂商价格低廉加上假报告

大部分非汽车业的都是这种畸形四不像，要那些报告也是内部交差了事要怎么做也不清楚我是指APQP的精神最后得标的厂商价格低廉加上假报告

同意二楼，我怀疑客人包含我目前就职的公司根本不知道什么是五大核心工具，APQP可能也没听过，客人就是在一知半解的情况下一直要文件，公司没概念也就傻傻的一直答应。

同意二楼，我怀疑客人包含我目前就职的公司根本不知道什么是五大核心工具，APQP可能也没听过，客人就是在一知半解的情况下一直要文件，公司没概念也就傻傻的一直答应。

可以这样搞的应该是大客户，小咖的就算模具钱他出公司都还不见得想碰如果是小咖还这样搞，通常是公司走投无路，抓着稻草想救命

可以这样搞的应该是大客户，小咖的就算模具钱他出公司都还不见得想碰如果是小咖还这样搞，通常是公司走投无路，抓着稻草想救命

你不是正常流程，会这样因为要抢快，不适应就跑吧，到正常的公司

你不是正常流程，会这样因为要抢快，不适应就跑吧，到正常的公司

我一开始也是认为客人是为了抢快，但回头看看这一路的经历，根本没有比正常开发流程快，才让我很疑惑为什么要这样搞。

我一开始也是认为客人是为了抢快，但回头看看这一路的经历，根本没有比正常开发流程快，才让我很疑惑为什么要这样搞。

把 设计=>试作=>检讨 流程平行化以后就是原PO看到的现象，设计作一半就发试作，试作雏形出来就检讨设计没做完部分通常这样搞是因为设计案内部不确定因子太多，不跑试作流程摆不平各单位或抓不到台面下问题，只好先跑下一段流程

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我能想到的是抢前期曝光率，有产品实体出来就先到处展览、推销，甚至问客人要不要下预购单

客户是新创？新创可能就是要先冲一批产品出来有出货才有机会继续募资找钱来烧 不然烧光就整个公司掰掰

不是新创喔，是非常大的公司，不过本业不是做硬件的就是了。

产业特性不一样吧 电子业要抢快 不在意耐用度等事情一堆3C现在只保固一年了 超过保固就没事啦

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不是新创喔，是非常大的公司，不过本业不是做硬件的就是了。

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可以这样搞的应该是大客户，小咖的就算模具钱他出公司都还不见得想碰如果是小咖还这样搞，通常是公司走投无路，抓着稻草想救命

你不是正常流程，会这样因为要抢快，不适应就跑吧，到正常的公司

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产业特性不一样吧 电子业要抢快 不在意耐用度等事情一堆3C现在只保固一年了 超过保固就没事啦

电子业很在意耐用度..，跟车厂这种高度安全考量的比可能没有，但跟其他产品比电子业还是相对精实的。虽然生命周期短，但量大毛利低的特性，客诉一多就准备赔钱。