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“几年前的游览车事故，某电视台来访问我，结果什么都没改善，今天游览车又出事了，
现在换成你来访问我，讲这些没有做的话，真的没什么用。”这是屏东科技大学车辆工程
系教授胡惠文在接到《信传媒》记者的电话时，第一时间的反应。
4年前，胡惠文所带领的屏科大团队，成功研发出国内第一部铝合金与复合材料打造、且
通过欧盟车辆翻覆碰撞测试的大客车车体，他甚至也参与了MIT火箭计画。
希望不再有大客车事故
当时他以为，这个成功的技术可以运用到国内大客车车体的制造上，能够有效且大幅度提
高大客车行驶安全，改善大客车事故率偏高的问题。
没想到4年之后，这一切就像没发生过一样，船过水无痕。由于国内大客车车厂基于成本
考量，或是其他因素，并没有采用胡惠文的技术，这个国内第一部铝合金与复合材料打造
车体的技术，就这样被冷落一旁。
如今又眼见游览车事故再度发生，他心里很感慨也很心痛，他很无奈表示，希望这是最后
一次因为大客车事故接受采访。
由于游览车翻覆事故不断，造成严重伤亡，胡惠文所领导的“轻结构大客车车体研究与开
发计画”团队，在2011年成功研发国内第一部铝合金与复合材料打造，通过欧盟车辆翻覆
碰撞测试的大客车车体。
当初这个研究开发计画，主要是由经济部技术处支持，3 年总经费1,700万元，目标是要
研发出一种重量轻、强度高，不但安全又符合节能减碳的大客车车体结构，以提供给国内
业者使用。
好技术被晾在一旁
那是胡惠文第一次接触到大客车产业，那时他看到营业大客车每万辆死亡率竟然是全部车
类的第一名，当场吓了一大跳，他因此心里想着，“就跳进去做做看吧，看看能不能改善
大客车事故率高的问题，如果可改善，也算是好事一桩。”
那时候交通部也刚好要推一个欧盟车辆安全法规ECR66的翻滚碰撞法规，这是目前世界各
先进国家共同采用最严苛的大客车翻覆碰撞测试标准，“我把一个全铝合金的车体打造出
来，用ECR66去做翻滚测试的实验，结果翻了三台全部都可以过。”胡惠文说。
技术研发出来后，由于目前国际上以铝合金材料设计并制造成巴士车体结构的公司，只有
美国的Alcoa 在2010年所公开发表的1款公共汽车，因此经济部技术处也认为这个“轻结构大
客车车体研究与开发计画”做得很成功。
只是实际应用到市场上，面临了一些困难，除了大客车业者们基于成本考量，并不想多花
钱来做这一件事，经济部也没有去推动。在胡惠文孤军奋斗下，最后花了3年时间，用了
1700万元，研发出来的技术被晾在一旁，“看到好不容易开发出来一个技术，竟然没有人
用，真的蛮感慨。”胡惠文说。
追求低成本，忧心扼杀创新
胡惠文表示，传统的大客车车体皆采用钢骨结构打造，空车就重达约14吨，满载时将近17
吨，不但耗油且整车重心偏高容易翻覆；铝合金与复合材料打造的车体，成本大概会比传
统车体成本增加25％，不过车体会减重27%，重心降低7.5%，可省油20%。
而且车体减重之后，整个零组件的消耗也会减少，拉长时间来看，成本不见得有高多少，
但强度高，安全性更强。
胡惠文认为，台湾说要做车子的底盘喊了二十多年，到现在还是没办法自己做，就是欠缺
系统整合经验与能力，尤其这几年进口底盘零件，甚至因为追求低成本，已经把从欧洲进
口转为中国进口，他担心一味的价格竞争，恐会酿成大客车产业的安全风暴，最后甚至连
产业的创新能力都会被扼杀掉。